Le dernier kilomètre est une étape délicate dans le transport frigorifique. Les possibles variations de température peuvent compromettre la chaîne du froid. Il faut ainsi identifier les facteurs risque et mettre en place de bonnes pratiques. 

1. Gérer les niveaux de froid 

L’un des enjeux essentiels du transport frigorifique est la maîtrise des températures. Les produits transportés doivent impérativement être conservés à une certaine température lors de la livraison afin de préserver leur qualité. Selon la nature du chargement, la température est négative ou positive.

Le froid positif est un froid qui est compris entre 0°C et 18°C. Ce froid est utilisé pour la conservation d’aliments tels que des fruits, légumes ou produits laitiers. Dans le secteur pharmaceutique, le froid positif permet de conserver des vaccins, échantillons biologiques ou médicaments qui ne doivent pas être congelés. Enfin, les fleurs coupées sont également transportées à une température en froid positif.

Le froid négatif correspond aux températures de stockage situées en dessous de 0°C et descendant jusqu’à -18°C. Le froid négatif est utilisé dans le transport frigorifique pour les produits congelés. Il permet de conserver les marchandises plus longtemps.

Afin de gérer correctement les niveaux de froid lors du transport du dernier kilomètre, il est important d’avoir une flotte de véhicules frigorifiques certifiés. Nous disposons de véhicules pouvant transporter vos produits de -20°C à +20°C. C’est le Cemafroid, l’organisme français expert du froid, de la réfrigération et de la climatisation, qui contrôle notre flotte routière : moto, voiture, fourgon, camion 14m3 et camion 20m3.

2. Suivre et enregistrer les températures lors du transport

Lors de la livraison du dernier kilomètre, il est indispensable d’assurer une traçabilité des températures. La norme EN 12830 régit les conditions de conformités des enregistreurs de température pour le stockage, le transport, et la conformité. Il existe plusieurs solutions technologiques qui s’inscrivent dans une démarche de traçabilité et de surveillance de la chaîne du froid : 

Les capteurs de température Bluetooth 

Ces capteurs de température sont une version améliorée de l’enregistreur de données traditionnel. Ils présentent une fonctionnalité sans contact et sans fil qui permet de réaliser une communication des données vers le terminal du transporteur. Toutefois, les capteurs et le terminal (smartphone ou tablette) ne doivent pas être trop éloignés l’un de l’autre afin d’avoir la connexion nécessaire pour l’accès aux données. Généralement, les capteurs de température Bluetooth peuvent communiquer jusqu'à 30 mètres au travers des parois des emballages.

Les enregistreurs de température « Data logger »

Il s’agit de dispositifs paramétrables qui enregistrent automatiquement les températures lors de la livraison. Les enregistrements sont effectués à intervalles réguliers. Généralement de petite taille, ces enregistreurs de température se glissent facilement dans une caisse isotherme ou dans l’emballage des produits transportés. 

Les capteurs de température connectés

Ces solutions technologiques communiquent de façon automatisée et sécurisée les mesures collectées lors du transport vers le Cloud en temps réel. Aucune intervention humaine n’est nécessaire. Cette solution est la plus recommandée puisque les expéditeurs du dernier kilomètre peuvent prouver que le transport de la marchandise s’est déroulé dans les conditions de températures et de temps prescrites. 

3. Limiter la perte de froid lors des ruptures de charge

La rupture de charge est une étape lors de la livraison du dernier kilomètre qui correspond au déchargement – chargement de la marchandise d’un véhicule à un autre. Voici quelques bonnes pratiques pour limiter la perte de froid :

• Stationner le véhicule à l’ombre
• Couper le groupe frigorifique dès l’ouverture des portes
• Effectuer un contrôle intermédiaire de la température des produits

4. Accélérer la manutention des produits frais ou surgelés

Lors du passage à quai, il faut accélérer la manutention des produits frais ou surgelés. En effet, une rupture de la chaîne du froid peut survenir à cette étape. Il s’agit de l’élévation des températures prescrites. Cela provoque et accélère la croissance microbienne, réduit la durée de vie des produits, et impacte l’aspect et les qualités gustatives ou les propriétés des produits. Un produit sain avant la livraison du dernier kilomètre peut ainsi devenir un produit à risque. De plus, une denrée décongelée ne doit jamais être recongelée. Une sécurité maximale doit ainsi être mise en place lors de la manutention du chargement. 

5. Prise de la température des produits à la livraison

À la livraison, une prise de température est effectuée. Les moyens de mesure à utiliser sont un thermomètre à sonde externe (conforme aux normes 12 485 et 13486) et un thermomètre infra rouge à visée laser. Vous pouvez alors réaliser une prise au contact, avec une tolérance de 3 degrés en surface pour le surgelé, ou une prise à cœur du produit. 
Vous avez désormais toutes les clés pour assurer un respect de la chaîne du froid lors du dernier kilomètre.